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HomeCentrales eléctricas - TipologíasPresupuesto de planta de cogeneración

¿Cuanto cuesta una planta de cogeneración?

Una planta de cogeneración, con capacidad para producir simultáneamente energía térmica y energía eléctrica tiene un coste muy variable en función tecnología y la potencia. De un modo muy aproximado, y sin entrar en detalles sobre los equipos que incluye y la configuración exacta, puede estimarse que una planta de cogeneración ronda 1.000.000 € por MW de potencia bruta instalada, y considerando que la planta se instala en Europa. Este coste puede disminuir hasta en un 50%, dependiendo de los equipos instalados, o incluso aumentar hasta un 150% si es una planta muy compleja con equipos muy especiales.

Por Santiago García Garrido (  Esta dirección de correo electrónico está siendo protegida contra los robots de spam. Necesita tener JavaScript habilitado para poder verlo. )

www.santiagogarciagarrido.com

Planta de cogeneración utilizada para el tratamiento de purines de cerdo. De 7,5 MW potencia, utiliza motores alternativos de gas natural. La planta costó unos 8.500.000 incluidos los equipos necesarios para el aprovechamiento de calor para el secado de los purines.

 

Una planta de cogeneración incluye habitualmente los siguientes suministros, equipos y sistemas:

  • Fuente de energía primaria. Suele ser gas natural, gasóleo o fuelóleo.
  • El elemento motor. Es el elemento encargado de convertir energía térmica o química en mecánica. Dependiendo del tipo de planta, puede tratarse de turbinas de gas, turbinas de vapor o motores alternativos.
  • El sistema de aprovechamiento de energía mecánica. En general suele estar formado por un alternador que la transforma en eléctrica, muy versátil y fácil de aprovechar, pero también puede tratarse de compresores, bombas, etc, donde la energía mecánica se aprovecha directamente.
  • El sistema de aprovechamiento de calor. Puede tratarse de calderas recuperadoras de calor de gases de escape, secaderos o intercambiadores de calor, o incluso unidades de absorción que producen frío a partir de este calor de bajo rango.
  • Sistemas de refrigeración. Al final, siempre una parte de la energía térmica contenida en el combustible no será aprovechada en la planta y debe ser evacuada. Las torres de refrigeración. Los aerocondensadores o los intercambiadores suelen ser elementos habituales de estos sistemas. Un objetivo muy importante del diseño de una planta de cogeneración es minimizar esta cantidad de calor desaprovechada y evacuada a la atmósfera.
  • Sistema de tratamiento de agua. Tanto el sistema de refrigeración como el de aprovechamiento de calor requieren unas especificaciones en las características físico-químicas del fluido que utilizan (generalmente agua) que requiere de una serie de sistemas para su tratamiento y control.
  • Sistema de control. Se encarga del gobierno de las instalaciones, normalmente muy automatizadas.
  • Sistema eléctrico. Permite tanto la alimentación de los equipos auxiliares de la planta, como la exportación/importación de energía eléctrica necesaria para cumplir el balance. La fiabilidad de esta instalación es muy importante, así como la posibilidad de trabajo en isla, lo que permite alimentar la fábrica en situación de deficiencia de la red externa y estar disponible inmediatamente en el momento que se restablezcan las condiciones del servicio.
  • Otros sistemas auxiliares. Aire comprimido, ventilación, aire acondicionado, etc. propio de los procesos industriales. 

Las plantas de cogeneración pueden diseñarse además con diferentes configuraciones:

  • Uno o varios motores de gas + una o varias calderas de recuperación pirotubulares
  • Uno o varios motores diesel o de fuel-oil + una o varias calderas de recuperación pirotubulares
  • Una o varias turbinas de gas + una o varias calderas de recuperación, normalmente acuotubulares
  • Una o varias turbinas de gas + una o varias calderas de recuperación, normalmente acuotubulares + una o varias turbinas de vapor (cogeneración con ciclo combinado)
  • Una o varias calderas que queman residuos + una o varias turbinas de vapor 
  • Una caldera que aprovecha un calor residual + una o varias turbinas de vapor
  • Una de las anteriores combinaciones + equipo de absorción para la producción de agua fría 

Como puede verse las configuraciones son muy variadas, y eso hace que los costes de una planta también puedan serlo. El valor de referencia de una planta tipo de 10 MW con motores de gas y una caldera de recuperación pirotubular, refrigerada con torre de refrigeración ronda los 10.000.000 con todos sus costes incluidos y realizada en la modalidad EPC. Para más información contacta con RENOVETEC escribiendo un correo a Esta dirección de correo electrónico está siendo protegida contra los robots de spam. Necesita tener JavaScript habilitado para poder verlo. y solicita la información que necesites (ten en cuenta que es un servicio gratuito sujeto a la disponibilidad de los técnicos que deben preparar la información). 

 

Motor alternativo de gas instalado en una planta de cogeneración instalada en una fábrica de producción de ladrillos 

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